1. Strona główna
  2. /
  3. Blog, Efektywność, Wiedza
  4. /
  5. Rozwiązywanie problemów produkcyjnych

Rozwiązywanie problemów produkcyjnych

Graficzne metody rozwiązywania problemów produkcyjnych

W obszarach produkcyjnych każdego dnia napotykamy różne problemy produkcyjne, które musimy rozwiązywać. Jak to zwykle bywa mamy bardzo mało czasu na ich rozwiązywanie, więc podejmujemy szybkie działania w celu ich wyeliminowania. Niestety niejednokrotnie podjęte przez nas akcje nie usuwają tzw. przyczyny źródłowej i problemy powracają do nas jak bumerang, przysparzając kolejny raz wiele trudności. Jakimi metodami rozwiązywać problemy produkcyjne, by te do nas ponownie nie powracały?

Od czego zacząć?

Jeżeli chcemy mieć realny wpływ na skuteczność rozwiązywania problemów produkcyjnych podstawową kwestią jest wdrożenie sprawnego systemu do zarządzania problemów. Dobrym pomysłem będzie umożliwienie pracownikom produkcyjnym zgłaszania wykrytych przez nich problemów i anomalii. Pracownik w każdym momencie swojej pracy może podejść np. do wywieszonego w wyznaczonym miejscu formularza A3 oraz zarejestrować dany problem, podając takie informacje jak: dane odnośnie wyrobu (jeżeli dotyczy), datę, miejsce wykrycia oraz opis szczegółowy problemu. W kolejnym kroku bezpośredni przełożony wypełnia dalszą część formularza, podając takie szczegóły jak: proponowane działania, odpowiedzialny za rozwiązanie problemu, termin oraz status usunięcia problemu (rys. 1).

 

Część problemów może być rozwiązywana już na linii pracownik – bezpośredni przełożony. Dla większości złożonych problemów, dla których nie są znane przyczyny źródłowe, powinniśmy dokonać głębszej analizy przy użyciu systemowego narzędzia typu Problem Solving.

Narzędzie typu Problem Solving

Przykładem narzędzia do rozwiązywania problemów może być dwustronicowy arkusz w formacie A3. Taki dokument zawiera pytania kontrolne odnośnie problemu takie jak: gdzie, kiedy, skala problemu oraz dowody na jego istnienie. W dalszej części arkusza wspólnie z powołanym zespołem definiowany jest plan działań natychmiastowych w celu zabezpieczenia klienta, firmy przed niepożądanymi skutkami problemu. W dalszej części analizy zespół przechodzi do diagramu Ishikawy za pomocą którego poszukiwane są główne przyczyny analizowanego problemu. Przyczyny te są poszukiwane w ramach 6 głównych kategorii: maszyna, metoda pracy, człowiek, materiały, otoczenie oraz zarządzanie (rys. 2). Następnie zespół wybiera przyczyny, które mają największy wpływ na analizowany problem. Wybrane przyczyny następnie będą szczegółowo analizowane przy pomocy metody „5xDlaczego”, dzięki czemu będziemy w stanie poznać przyczyny źródłowe naszego problemu.

Po przeprowadzeniu analizy zgodnie z wyżej opisanym sposobem, zespół jest w stanie opracować skuteczny plan działań korygujących dla poznanych przyczyn źródłowych problemu w celu wyeliminowania podobnych anomalii w przyszłości (rys 3).

Jeżeli raz na zawsze chcesz uporać się z powracającymi problemami produkcyjnymi i zbudować bazę standardów, kluczowym zadaniem jest opracowanie prostego systemu do rejestrowania problemów. Dla problemów złożonych wykorzystaj narzędzie typu Problem Solving, który pomoże Ci podjąć skuteczne działania korygujące w oparciu o wykryte przyczyny źródłowe. Rozpatrując problemy produkcyjne, mam jedną radę: „nie warto chodzić na skróty” – należy inwestować czas na dogłębną analizę problemu. Ta inwestycja się opłaca – przekonaj się sam.

Skorzystaj z naszej oferty:

  • Szkolenie spersonalizowane Problem Solving, odpowiadające specyfice pracy i branży klienta.

 

Autor: Maciej Gulanowski

Trener ds. Efektywności Produkcji